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Korkböden: Weich und warm

Die Herstellung von Korkböden

Kork-Bodenbeläge sind genau genommen ein Abfallprodukt. Die Rinde der Korkeiche, die hauptsächlich in Portugal angebaut wird, verwendet man zuallererst für die Produktion von Flaschenkorken. Die zweite Wahl findet dann Verwendung für Korkböden und Korktapeten, der Rest wird zu Dämmstoff und Granulat weiter verarbeitet. Alle neun bis zehn Jahre kann eine Korkeiche geschält werden, der Baum selbst nimmt dabei keinen Schaden und kann bis zu 200 Jahre lang „liefern“. Die Reste der ersten Wahl und die zweite Wahl des Korks werden nach einem Erhitzen zu Granulat gemahlen, dem man zusätzliche Bindemittel (meist PU-Harze) beimischt, die die korkeigenen Harze unterstützen. Nach dem mechanischen Pressen des Granulat-Bindemittelgemischs kommen massive Korkblöcke heraus, die für die Herstellung von Bodenbelägen in Scheiben geschnitten werden.

Korkeichen brauchen etwa neun bis zehn Jahre, bis eine neue Korkschicht abgeschält werden kann. Die Korkrinde ist bei der Ernte zwischen 2,7 und 4 Zentimeter dick. (Bild: Apcor)

Korkeichen brauchen etwa neun bis zehn Jahre, bis eine neue Korkschicht abgeschält werden kann. Die Korkrinde ist bei der Ernte zwischen 2,7 und 4 Zentimeter dick. (Bild: Apcor)

Korkdielen bestehen aus Nutzschicht und Gegenzug aus Kork, das Trägermaterial ist eine Holzwerkstoffplatte. (Bild: Apcor)

Korkdielen bestehen aus Nutzschicht und Gegenzug aus Kork, das Trägermaterial ist eine Holzwerkstoffplatte. (Bild: Apcor)

Die Eigenschaften

Beim Wachstum speziell der Korkeichenrinde entstehen durch bestimmte Prozesse zwei der Haupteigenschaften des Korks: So füllen sich im Laufe der Zellbildung abgestorbene Zellen mit Luft, was zu der großen Porigkeit sowie dem damit einhergehenden guten Dämmvermögen (Wärme und Trittschall) und der guten Elastizität führt. Bemerkbar macht sich das im sehr guten Gehkomfort und der angenehmen Fußwärme der fertigen Korkböden. Weiter wird schon im Wachstum die Wasserresistenz des Korks ausgebildet, weshalb sich Klebekork auch sehr gut im direkten Spritzwasserbereich verlegen lässt. Kork gilt an sich als schwer entflammbar (Brandschutzklasse B1). Bei Bodensystemen sollte aber auf jeden Fall die vom Hersteller angegebene Brandschutzklasse berücksichtigt werden. Je nach Oberflächenbehandlung ist der Korkbelag antistatisch, die Abriebfestigkeit ist bei den hochwertigen Produkten mit der eines Mehrschichtparketts vergleichbar.

Die verschiedenen Arten von Korkböden

Im Handel bekommen Sie vier Arten von Korkböden: den einschichtigen (homogenen) Klebekork, den zweischichtigen (furnierten) Klebekork, massives Korkmosaik (kein Granulat) und das Korkfertigparkett. Die Materialstärke der ersten drei Varianten liegt zwischen 4 und 8 Millimetern. Beim zweischichtigen Klebekork wird auf die Korkplatte ein weiteres, dünneres Korkfurnier aufgeklebt, das in seiner Struktur deutlich feiner sein kann. Wie bei allen furnierten Belägen ist die Abriebfestigkeit bei diesen Produkten etwas geringer als beim homogenen oder auch massiven Korkboden. Sie kann aber durch eine entsprechende Oberflächenbehandlung mit hochwertigen PU-Lacken deutlich verbessert werden. Achtung beim Korkbodenabschleifen: Furnierter Kork ist nicht abschleifbar, homogener hingegen schon.

Beim Korkmosaik werden die kleinen massiven Korkstücke ähnlich wie beim Glasmosaik auf ein Trägergewebe kaschiert, das als Ganzes auf dem Boden aufgeklebt wird. Die Fugen können dann mit einfacher Fliesenfugenmasse gefüllt werden. Das Korkfertigparkett hat analog zum Mehrschichtparkett und auch zu den Laminatböden einen dreischichtigen Aufbau. Die Nutzschicht aus Kork ist zwischen drei und vier Millimeter dick, die klickprofilierte HDF-Trägerplatte sorgt für die leim- und kleberlose Verlegbarkeit. Formstabil bleibt das Ganze durch den unterseitig aufgeklebten Gegenzug aus Kork, der oft auch als integrierte Trittschalldämmung fungiert. Vorteil des Korkfertigparketts ist die einfache und schnelle Verlegung, der Nachteil ist die relative große Aufbauhöhe von 12 bis 14 Milimetern. Außerdem geht in der Mehrschichtausführung die Wasserbeständigkeit des Bodens verloren, da die Fugen nicht dicht sind und die HDF-Schicht bei Feuchtigkeit aufquillt.

Die Oberflächenbehandlung von Korkböden

Korkfertigparkett wird grundsätzlich oberflächenfertig geliefert. Beim Klebekork in Fliesenform können Sie beziehungsweise Ihr Kunde zwischen fertig behandelt und roh wählen. Rohe Korkböden werden überwiegend geölt, um die angenehme Haptik und die Weichheit beizubehalten. Das Öl wird dreimal aufgerollt (dazwischen jeweils 24 Stunden Trocknungszeit). Dabei unbedingt immer in gleicher Richtung rollen. Beginnen Sie gegenüber der Tür und tragen Sie zügig einen Streifen von etwa 30 Zentimetern satt auf. Die Menge stimmt, wenn sich bei leichtem Druck die Rolle gerade noch drehen lässt. Blockiert die Rolle, muss das Öl verteilt werden. Die Menge ist gut bei glasigem, milchigem Durchscheinen des Korks direkt nach dem Auftragen. Anschließend ohne Rollendruck im Fußleistenbereich ansetzen und bis zur gegenüberliegenden Wand durchrollen, um Rollenbreite versetzen und den Vorgang wiederholen, bis alle Walzenansatzstellen beseitigt sind. Nach Trocknung den Vorgang wiederholen. Die Oberfläche ist fertig, wenn sie gleichmäßig satt wirkt und homogen glänzt. Bei hoher Belastung (Küche) empfehlen die Korkölhersteller oft einen vierten Ölauftrag. Zu satt aufgetragene Flächen brauchen länger, um durchzutrocknen und können mit der Bohnermaschine auch ausmassiert werden.

Korkboden zu versiegeln ist auch möglich: In der Regel passiert das heute mit lösemittelarmen Wasserlacken. Da die geklebten Korkfliesen nur minimal arbeiten, spielt die starke Seitenverleimung der Wasserlacke über Fugen nicht eine so große Rolle wie bei Holzdielenböden. Auch PU-Lacke werden eingesetzt, hauptsächlich dort, wo eine höhere Abriebfestigkeit erreicht werden muss. PU-Lacke trocknen oxidativ, deshalb darf hier der Lackauftrag nicht zu dick sein, die Trocknungszeit dauert über Nacht. Wichtig: keinen üblichen Parkettlack einsetzen, die Kork-Lacke sind elastischer eingestellt und machen die Bewegungen des Korks mit.

Korkboden reinigen und pflegen

Korkböden können durch eine gute Pflege locker zehn Jahre bis zur nächsten Oberflächenversiegelung oder -ölung durchhalten. Die regelmäßige Korkboden-Pflege erfolgt trocken mit einem Mopp, Haarbesen oder Staubsauger. Wenn beim Korkbodenreinigen feucht gewischt werden soll, dann keinesfalls nass, sondern nur nebelfeucht. Je nach Nutzung wird alle zwei bis vier Wochen eine Grundreinigung mit einem Intensivpflegemittel empfohlen, das für versiegelte oder geölte Böden geeignet sein muss. Im Eingangsbereich und auch vor Terrassentüren haben sich sogenannte Sauberlaufmatten bewährt, die den gröbsten Schmutz vom Kork fernhalten.

Den Kontaktkleber zuerst auf die Korkfliesen aufbringen, damit er genügend ablüften kann. (Bild: Amorim)

Den Kontaktkleber zuerst auf die Korkfliesen aufbringen, damit er genügend ablüften kann. (Bild: Amorim)

Der Auftrag der Kontaktklebers auf dem Boden erfolgt abschnittsweise. (Bild: Amorim)

Der Auftrag der Kontaktklebers auf dem Boden erfolgt abschnittsweise. (Bild: Amorim)

Begonnen wird mit der zweiten Reihe, damit die erste Reihe später dem Wandverlauf angepasst werden kann. (Bild: Amorim)

Begonnen wird mit der zweiten Reihe, damit die erste Reihe später dem Wandverlauf angepasst werden kann. (Bild: Amorim)

Korkböden aufbringen: So kleben Sie Korkplatten

  1. Auf mineralischen Untergründen, auf die Korkböden aufgebracht werden sollen, ist zuerst der Feuchtegehalt zu prüfen. Zementestrich darf 2,0 CM%, Calciumsulfatestrich 0,5 CM% nicht überschreiten.
  2. Die Korkplatten werden grundsätzlich mit einem vom Hersteller empfohlenen Kontaktklebstoff (lösemittelfrei, auf Latexbasis) geklebt. Der Kleber wird mit einer kurzflorigen Mohairwalze gleichmäßig auf den Unterboden und auf die Rückseite der Korkplatten aufgetragen. Die Auftragsmenge beträgt insgesamt auf dem Boden und der Plattenrückseite 250 Gramm pro Quadratmeter.
  3. Der Kontaktklebstoff ist erst funktionsfähig, wenn er ausreichend „abgelüftet“ ist, was abhängig von Raumklima und Belüftung nach etwa einer Stunde der Fall ist. Der ursprünglich milchig-weiße Klebstofffilm ist dann transparent geworden.
  4. Je nach Raumsituation und Verlegemuster kann es sinnvoll sein, in der Raummitte oder aber auch an anderen Bezugspunkten mit der Verlegung zu beginnen. Die Platten müssen fugenfrei, aber ohne Spannung untereinander verlegt werden. Die Platten können im Wandbereich mit einem scharfen Cutter zugeschnitten werden.
  5. Um den Korkboden vor äußeren Einflüssen wie Schmutz und Feuchtigkeit zu schützen, sollte der Korkboden schnellstmöglich nach dem Verlegen oberflächenbehandelt werden. Allerdings muss aber auch mindestens zwölf Stunden gewartet werden, damit der Klebstoff vollständig abbinden kann.

Autor

Ulrich Wolf
Redaktion Ausbaupraxis

Keyvisual und Teaserbild: Hebo, Henjes GmbH
 

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